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Junto a la fabricación de productos para la refinación del petróleo y para la petroquímica, los especialistas de la Compañía del KNT Group ofrecen sus servicios de mantenimiento en los siguientes procesos catalíticos de la refinación del petróleo:

Diseño de propuestas técnicas

Los especialistas de la compañía ofrecen sus servicios para el diseño y presentación de propuestas técnicas de aplicación de los sistemas de adsorción para deshumidificar y depurar los diversos flujos de gases y líquidos.

Las propuestas técnicas se presentan a partir de cálculos y de la experiencia en el empleo de adsorbentes. La propuesta técnica estandarizada se hace basándose en un cuestionario cumplimentado e incluye:

    • selección del sistema óptimo de adsorción considerando el objetivo planteado;
    • cálculos de cantidad necesaria del adsorbente;
    • cálculos de carga específica del componente extraído;
    • cálculo térmico del sistema;
    • selección del diámetro del adsorbedor y de la velocidad del flujo;
    • selección del ciclograma óptimo del proceso;
    • recomendaciones de regeneración y enfriamiento del adsorbente;

concesión de garantías técnicas de un funcionamiento cualitativo del adsorbente durante su aplicación.

Carga compacta de los adsorbentes y catalizadores

El sistema de carga compacta tiene muchas ventajas respecto a la carga ordinaria de adsorbentes y catalizadores. La carga se efectúa bajo la dirección de especialistas cualificados de nuestra compañía, empleando el dispositivo especial de carga. Este dispositivo está destinado a crear en el adsorbedor industrial una capa cargada de partículas del adsorbente, homogénea respecto a sus propiedades físicomecánicas (densidad a granel, porosidad) e hidrodinámicas (permeabilidad ante el flujo filtrante, resistencia hidráulica). Además, la carga uniforme del adsorbente permite disminuir considerablemente el aumento del salto de la presión sobre el adsorbedor durante todo el transcurso del intervalo entre regeneraciones del sistema.

Así, la carga compacta (uniforme) de los catalizadores aumenta el ciclo entre regeneraciones y el efecto económico de los sistemas tecnológicos.
Según el sistema que proponemos, la carga de los sorbentes a los adsorbedores de los sistemas tecnológicas se efectúa por suministro al adsorbedor a través del dispositivo especial de carga, conformado de manera continua por una tolva receptora, una tubería de conexión y un aparato de distribución.

La distribución uniforme de las partículas de acuerdo al volumen del adsorbedor cargado se alcanza al modificar la presión del suministro de aire o del gas inerte a la fuente del movimiento giratorio, cuyo valor se determina dependiendo de la densidad requerida de carga, de las dimensiones del adsorbedor y del carácter del material cargado.
Para realizar las operaciones de carga, el dispositivo de carga se monta dentro del adsorbedor con piezas especiales de anclaje.

Para asegurar el funcionamiento del dispositivo de carga, en la plataforma superior del adsorbedor se debe garantizar la presencia de fuentes de aire industrial o del gas inerte. La presión en la red del aire técnico o del gas inerte debe estar dentro de los márgenes de 0,2 - 0,6 MPa.

Al cargar el sorbente, en la plataforma superior del adsorbedor se monta un silo de almacenamiento de carga que se llena continuamente con sorbente. Para suministrar el sorbente al silo de almacenamiento, se emplea una grúa o un elevador ordinario.

Este sistema cuenta ya con buenas referencias en las siguientes empresas:

    • "RG Nizhnevartovski", S.R.L.
    • "CRG Gubkinski", S.R.L.
    • "Shurtanneftegas", EUE
    • "RG Nizhnevartovski", S.R.L.
    • "CRG Noyabrski", S.R.L.
    • "CRG Gubkinski", S.R.L.
    • "Nyagangaspererabotka", S.R.L.
    • "CRG Yuzhno-Balikski", S.R.L.
    • "Refinería de gas de Mubarak", EUE

Durante el empleo del adsorbente cargado en estos sistemas, los clientes no han expresado ninguna queja. Además, se constató la mejora de la calidad del funcionamiento del sistema de deshumidificación y depuración. En particular, en el CRG Gubkinski se alcanzó el punto de rocío del agua de 100 °С bajo cero y en el sistema de depuración de Shurtanneftegas aumentó considerablemente la capacidad de absorción del azufre de la zeolita.

Regeneración y reactivación de los catalizadores

La regeneración consiste en la combustión del coque y el azufre, este se efectúa en el equipo suministrado por la compañía "HaldorTopsoe". Después de realizar la regeneración, se realiza la aglomeración de los metales activos.

A causa de las altas temperaturas, la regeneración,  por el grado de acción, es conmensurable al funcionamiento de muchos años del catalizador en el reactor. En la realización de la regeneración dentro del reactor es posible el sobrecalentamiento local del catalizador, que provoca la disminución brusca de la actividad. Nuestros esfuerzos, dirigidos al control de las condiciones de la regeneración, excluyen los riesgos de desactivación y, respectivamente, nuestros servicios de regeneración se compensan con una mayor prolongación de "la vida" del catalizador.

Al llegar el catalizador a la regeneración, y después de la regeneración, se realiza el análisis de los siguientes índices:

    • contenido de carbono;
    • contenido de azufre;
    • contenido de hidrocarburos;
    • contenido de metales (Mo, Ni, Co, Fe);
    • contenido de sustancias tóxicas (Na, Ni, Si, V, Fe, P, As, Pb);
    • superficie específica de adsorción del nitrógeno;
    • distribución radial de los poros por el método de porometría de mercurio;
    • solidez mecánica

A partir de los análisis, se formaliza el Certificado Técnico de cada lote.
Es posible la presencia y el control por el cliente durante la realización de la regeneración. En el primer trimestre de 2011, se puso en marcha el sistema piloto de depuración hídrica con presión de hasta 150 atm., que permite determinar la actividad del catalizador, así como comparar la actividad del catalizador fresco y regenerado en las materias primas del cliente con velocidades diversas y volumétricas.


Descripción breve del sistema de regeneración.

La regeneración se efectúa en dos etapas, en los hornos de cinta, tras la separación preliminar del catalizador de bolas y polvo.
Stripping. En el stripping se efectúa la desorción de los hidrocarburos volátiles desde la superficie del catalizador con el aire caliente de procesado, se eliminan los componentes de mayor combustibilidad del coque y, parcialmente, las combinaciones sulfurosas. El proceso de evaporación se efectúa con la absorción del calor. El stripping se efectúa a una temperatura de hasta 350 grados, dependiendo del contenido de los hidrocarburos ligeros en el catalizador (se determina con el derivatógrafo). En cada una de las siete zonas del horno de cinta se controla de manera independiente la cantidad del aire fresco suministrado y la temperatura. Dentro de cada zona el aire circula a través de la capa fina del catalizador, por medio de 14 aventadores, lo que permite controlar también la temperatura dentro de la capa.
La gran longitud del horno (19 m) garantiza un calentamiento suave al pasar de una zona a la otra.
Regeneración. Se efectúa dentro del un horno de cinta análogo . La temperatura se selecciona dependiendo del tipo de catalizador y del contenido de coque y azufre. Además del control de temperatura del aire de circulación, los pirómetros controlan la temperatura de la capa del catalizador.
La regeneración en los hornos de cinta, a diferencia de los hornos giratorios, excluye la sobrecarga, se realiza con el máximo cuidado y, a su vez, la abrasión del catalizador es mínima.

La esencia de la reactivación consiste en el tratamiento del catalizador con las soluciones especiales, después del cual los metales activos en el catalizador  se re-dispersan. La actividad del catalizador después de la reactivación aumenta en un 95 % y más, respecto al nivel del fresco. La reactivación permite aumentar considerablemente el periodo de empleo de los catalizadores, reduciendo así los gastos de compra de catalizadores frescos.

Recomendaciones para la puesta en marcha de los sistemas en modo tecnológico y de monitoreo en el curso de la explotación

Durante varios años, los especialistas de nuestra compañía realizan el monitoreo regular de la calidad del funcionamiento de los adsorbentes y catalizadores que nosotros suministramos. Se analizan escrupulosamente las condiciones de realización de los procesos, los modos de funcionamiento, la composición de las materias primas, las condiciones de la regeneración y del enfriamiento.

Conjuntamente con los ingenieros de las empresas se desvelan  problemas en el curso de la explotación. Se realizan constantemente trabajos de perfeccionamiento de la calidad del funcionamiento de los adsorbentes y catalizadores, se proponen vías para solucionar problemas.

Trabajos de investigación de catalizadores y adsorbentes

Basándose en sus laboratorios y en el CIC, KNT Group presta sus servicios para realizar investigaciones de la capacidad de funcionamiento de los catalizadores y adsorbentes, contando con la posibilidad de simulación de las condiciones reales del proceso en sistemas pilotos.

A la firma de un contrato, para los grandes clientes que no tienen su propia base de análisis, se entrega gratuitamente un juego de equipos para determinar las principales características cualitativas.

A las empresas se les presta ayuda en la detección de los indicadores cualitativos de los adsorbentes y catalizadores, tanto fabricados por nosotros, como por terceros productores, y se entregan conclusiones.

Se colabora con organizaciones de diseños e institutos de investigación en proyectos e investigaciones de diversos catalizadores y adsorbentes.

Los especialistas de la compañía han acumulado su experiencia durante muchos años de prestación de estos tipos de servicios, esto les permite seleccionar adecuadamente lo mejor de entre lo creado con anterioridad y combinarlo eficazmente con  nuevos diseños, y así ampliar el gran contingente de clientes permanentes, entre los que se encuentran: "CRG Gubkinski", S.C.A.; "CRG Noyabrski", S.C.A.; "RG Nizhnevartovski", S.R.L.; "CRG Belozerni", S.R.L.; "Shurtanneftegas", EUE; "Nyagangaspererabotka", S.C.A.; "CRG Yuzhno-Balikski", S.C.A.; CE "Turkmengaz"; "Lukoil-RG Korobkovski", S.R.L.; "Surgutneftegas" S.C.A. y otros más.

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